まず、酸素製造にかかるエネルギー消費量と運転コストが低い。
酸素生産プロセスにおいて、電力消費は運転コストの90%以上を占めています。圧力スイング吸着酸素生産技術は継続的に最適化されており、純酸素の電力消費量は1990年代の0.45kW·h/m³から現在では0.32kW·h/m³未満にまで低下しています。大規模な極低温酸素生産においても、純酸素の電力消費量は最低でも約0.42kW·h/m³です。圧力スイング吸着酸素生産技術は、極低温酸素生産技術と比較して、企業に窒素需要がなく、酸素消費プロセスにおける酸素純度と圧力に対する要求がそれほど高くない作業条件において、明らかなコスト優位性を有しています。
第二に、プロセスはシンプルで、操作は柔軟で、開始と停止が便利です。
極低温酸素製造技術と比較して、圧力スイング吸着酸素製造プロセスは比較的単純です。主な動力設備はルーツブロワーとルーツ真空ポンプで、操作は比較的簡単で、メンテナンスも容易です。圧力スイング吸着酸素製造装置の起動および停止中に冷却または加熱プロセスがないため、最初の起動では適格な酸素を生成するのにわずか30分かかり、短時間の停止でも酸素を生成するのに数分しかかかりません。さらに、装置の停止はより簡単で、動力設備と制御プログラムの停止のみが必要です。極低温酸素製造と比較して、圧力スイング吸着酸素製造技術は起動と停止がより便利であり、装置の起動と停止時に発生する運用コストを大幅に削減します。
第三に、投資が少なく、建設期間が短い
圧力スイング吸着式酸素発生装置のプロセスフローはシンプルで、主に電源システム、吸着システム、バルブ開閉システムなどで構成されています。設備数が少ないため、設備の一括投資コストを節約できます。装置の占有面積が小さいため、装置の土木工事費と建設用地費を削減できます。装置の加工製造サイクルは比較的短く、主要設備の加工サイクルは通常4ヶ月を超えません。通常の状況では、6ヶ月以内に酸素生産要件を達成できます。極低温酸素製造の約1年の建設期間と比較すると、装置の建設時間は大幅に短縮されます。
第四に、機器はシンプルでメンテナンスが容易です
圧力スイング吸着酸素製造技術で使用されるブロワー、真空ポンプ、プログラム制御バルブなどの設備はすべて国産化が可能で、スペアパーツの交換が容易なため、コスト削減と工期管理が容易になります。設備のメンテナンスは簡単で、アフターサービスも便利です。極低温酸素製造に使用される大型遠心圧縮機のメンテナンスと比較すると、圧力スイング吸着酸素製造のユーザーは多額のメンテナンス資金を投入したり、専門のメンテナンス担当者を雇用したりする必要がありません。
5番目のポイントは、負荷調整が便利であることです
極低温液体酸素技術と比較して、圧力スイング吸着酸素製造は、純酸素の消費電力をほとんど変化させることなく、出力と純度を迅速に調整できます。一般的な出力は30%～100%、純度は70%～95%の範囲で調整可能です。特に、複数の圧力スイング吸着酸素製造装置を並列で使用する場合、負荷調整がはるかに容易になります。
第六に、高い運用安全性を備えている
圧力スイング吸着酸素製造法は常温での低圧操作であるため、液体酸素やアセチレンの濃縮などの現象が起こらず、低温高圧操作の極低温酸素製造法に比べて安全です。
酸素/窒素が必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。
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投稿日時: 2025年5月12日