機器の完全性率
これらの指標の中で最も利用されているが、経営への貢献は限られている。いわゆる無傷率とは、検査期間中の設備総数に対する無傷の設備の割合（設備無傷率＝無傷設備数／設備総数）を指す。多くの工場の指標は95％以上に達することがある。その理由は非常に単純である。検査の時点で設備が稼働していて故障がなければ良好な状態とみなされるため、この指標は達成しやすい。改善の余地があまりないことを意味しやすく、改善すべき点がない、つまり改善が難しいことを意味する。このため、多くの企業がこの指標の定義を変更することを提案している。たとえば、毎月8日、18日、28日の3回チェックし、無傷率の平均を当月の無傷率とすることを提案している。これは確かに1回のチェックよりも優れているが、それでも点に反映される良好な率である。その後、無傷率表の時間とカレンダー表の時間を比較し、無傷率表の時間はカレンダー表の時間から故障・修理の合計時間を差し引いた値とすることが提案されました。この指標ははるかに現実的です。もちろん、統計作業量の増加や統計の信憑性、予防保全ステーションへの接触時の減算の有無といった議論もあります。無傷率という指標が設備管理の状況を効果的に反映できるかどうかは、その適用方法にかかっています。
機器の故障率
この指標は混同されやすく、2 つの定義があります。1. 故障頻度の場合、故障回数と設備の実際の起動回数の比率です (故障頻度 = 故障停止回数 / 設備の実際の起動回数)。2. 故障停止率の場合、故障によるダウンタイムと設備の実際の起動時間 + 故障によるダウンタイムの比率です (ダウンタイム率 = 故障によるダウンタイム / (設備の実際の起動時間 + 故障によるダウンタイムの時間))。明らかに、故障によるダウンタイム率を比較することは、設備の状態を真に反映します。
設備の稼働率
西洋諸国では広く使用されていますが、私の国では、計画時間利用率（計画時間利用率 = 実際の労働時間 / 計画労働時間）と暦時間利用率（暦時間利用率 = 実際の労働時間 / 暦時間）の定式化に2つの違いがあります。西洋で定義されている可用性は、実際には定義により暦時間の利用です。暦時間利用率は、設備の完全な利用を反映しています。つまり、設備が単一シフトで操作されている場合でも、暦時間を 24 時間で計算します。工場がこの設備を使用するかどうかに関係なく、減価償却の形で企業の資産を消費するためです。計画時間利用率は、設備の計画された利用を反映しています。単一シフトで操作されている場合、計画時間は 8 時間です。
機器の平均故障間隔（MTBF）
もう一つの定式化は、平均無故障作業時間「設備故障の平均間隔＝統計基準期間における無故障運転の合計時間／故障回数」と呼ばれるものです。これは、ダウンタイム率を補完し、故障の頻度、つまり設備の健全性を反映します。2つの指標のうちの1つで十分であり、内容を測定するために関連指標を使用する必要はありません。メンテナンス効率を反映するもう1つの指標は、平均修復時間（MTTR）（平均修復時間＝統計基準期間におけるメンテナンスに費やされた合計時間／メンテナンス回数）であり、メンテナンス作業効率の改善を測定します。設備技術の進歩、複雑さ、メンテナンスの難易度、故障箇所、メンテナンス技術者の平均的な技術品質、設備の老朽化により、メンテナンス時間に明確な値を持つことは困難ですが、これに基づいてメンテナンス時間の平均的な状態と進捗状況を測定できます。
総合設備効率（OEE）
OEEは設備効率をより総合的に反映する指標であり、時間稼働率、業績稼働率、合格率の積です。人間と同じように、時間稼働率は出勤率、業績稼働率は出勤後に一生懸命働くかどうか、そして適正な効率を発揮するかどうかを表します。合格率は仕事の有効性、ミスの多発、そして質と量を保って仕事を完遂できるかどうかを表します。OEEの簡単な計算式は、総合設備効率OEE＝合格製品出力／計画労働時間当たりの理論出力です。
総有効生産性TEEP
設備効率を最もよく反映する計算式はOEEではありません。総有効生産性（TEEP）は、適格製品生産量／暦年理論生産量です。この指標は、設備のシステム管理上の欠陥を反映しており、上流・下流への影響、市場や受注への影響、設備能力のアンバランス、計画・スケジュールの不合理などが含まれます。この指標は一般的に非常に低く、見栄えは良くありませんが、非常に現実的です。
設備の保守・管理
関連指標としては、オーバーホール品質の1回合格率、修理率、メンテナンス費用率などがあります。
1. オーバーホール品質の1回合格率は、オーバーホール対象設備が1回の試運転において製品合格基準を満たした回数とオーバーホール回数の比率で測定されます。工場がこの指標を保守チームの業績指標として採用するかどうかは、検討・検討事項となります。
2. 修理率は、設備修理後の修理件数と修理件数の合計に対する比率です。これは、メンテナンスの質を真に反映するものです。
3. 保守費用比率には多くの定義とアルゴリズムがあります。1つは年間保守費用と年間生産高の比率、もう1つは年間保守費用と年間資産原価総額の比率、そしてもう1つは年間保守費用と年間総資産の比率です。交換費用比率は、年間保守費用と年間純資産総額の比率であり、最後は年間保守費用と年間総生産コストの比率です。最後のアルゴリズムの方が信頼性が高いと思います。それでも、保守費用率の大きさだけでは問題を説明できません。設備の保守は、価値と出力を生み出す投入だからです。投資が不十分で生産ロスが顕著だと、生産量に影響します。もちろん、投資が多すぎるのは理想的ではありません。それは過剰保守と呼ばれ、無駄です。適切な投入が理想的です。したがって、工場は最適な投資比率を探求し、研究する必要があります。生産コストが高いということは、注文やタスクが増え、設備への負荷が増加し、メンテナンスの需要も増加することを意味します。適切な比率への投資は、工場が目指すべき目標です。この基準値がある場合、この指標から大きく逸脱するほど、理想的とは言えなくなります。
機器のスペアパーツ管理
指標も多くありますが、スペアパーツ在庫回転率（スペアパーツ在庫回転率＝スペアパーツ費用月間消費量／スペアパーツ在庫資金月平均額）は、より代表的な指標です。これはスペアパーツの流動性を反映しており、在庫資金の滞留が多ければ、回転率に反映されます。また、スペアパーツ管理を反映するのは、スペアパーツ資金比率、つまり、企業の設備の総原価に対するスペアパーツ資金の比率です。この値の値は、工場が中心都市にあるかどうか、設備が輸入品かどうか、設備のダウンタイムの影響によって異なります。設備のダウンタイムによる毎日の損失が数千万元にも達する場合、または故障が深刻な環境汚染や人身の安全上の危険を引き起こし、スペアパーツの供給サイクルが長い場合は、スペアパーツの在庫が高くなります。そうでない場合は、スペアパーツの資金調達率をできるだけ高くする必要があります。現代の保守管理において、あまり意識されていないものの非常に重要な指標があります。それは、保守研修時間強度（保守研修時間強度＝保守研修時間／保守工数）です。研修には、設備構造、保守技術、専門性、保守管理などに関する専門知識が含まれます。この指標は、企業が保守要員の質の向上にどれだけ重点を置いているか、また投資強度がどの程度かを反映しており、間接的に保守技術力のレベルを反映しています。
投稿日時: 2023年8月17日